涂装车间的生产管理

       代制造企业采用的“精益生产”模式，是日本的丰田英二等人首创的，它是以整体优化的观点，科学、合理地组织与配置企业拥有的生产要素，从而清除生产过程中一切不产生附加价值的劳动和资源，以“人”为中心，以“简化”为手段，达到使企业增强适应市场应变能力的目地。

        1.精益生产的主要做法——准时化生产方式准时生产的基本思想是：只在需要的时刻，生产需要的数量和完美质量的产品和零部件，杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费。

        (1)目标企业经营通过生产管理来降低成本增加利润。在单一品种的规模生产中，以批量规模来降低成本。在多品种、小批量生产的情况下，再采用上述做法是行不通的，只能通过“彻底排除浪费”来实现这一目标。

       (2)适时适应生产的具体方法

        1)生产同步化工序间不设仓库，前一道工序完工即转入下道工序，各工序平行生产。而后道工序只在需要时刻到前道工序领取需要的数量，前道工序只补充生产被领走的数量和品种，故生产同步化是通过“后道工序领取”的做法来实现的。

        2)生产的均衡化即总装配线向前道工序领取零部件时，应均衡地安排使用混合生产各种产品。

        2.看板管理、看板管理是用木板或卡片标明本工序加工零部件名称、图号、数量及前后道工序等事项，它是生产现场的物流控制系统，用以指挥生产、控制加工件的数量和流向。

        于现代涂装生产，引用精益生产的做法值得推广，以“人”为中心，以“简化”为手段，彻底排除浪费，提高生产效率，从而降低成本，提升企业在市场上的竞争力。